Quantas vezes em nossa vida lidamos com problemas, seja no trabalho, escola, relacionamento, etc.? Quase o tempo todo, é a resposta, sejam eles pequenos ou grandes. Alguns mais pessimistas vêem os problemas como encostos que só servem para atrapalhar a nossa vida, tornar as coisas ainda mais difíceis, por isso não se importam e sequer se mexem para resolver a situação.
Resultado – tornam- se impotentes diante até mesmo de pequenos obstáculos, ficam estagnados e conseqüentemente estarão fora do mercado futuramente – em curto prazo!
Outros mais realistas os vêem como obstáculos que nos ajudam a crescer, por isso se mexem a fim de resolver o problema; resultado – obtêm sucesso, crescem como profissionais e como pessoas, e serão competitivos no mercado. Quando acontecer outra situação semelhante, estas pessoas terão coragem para enfrentar novamente o problema, sabendo que têm capacidade para vencê-lo.
É como se diz: o pessimista reclama do vento; o otimista espera pela melhora do vento; o realista ajusta suas velas para navegar com o vento, esteja como estiver.
Em nossa empresa não é diferente: problemas acontecem e sempre vão acontecer. Por isso devemos ter sempre pessoas capacitadas e corajosas, que não desanimem diante dos mesmos
Conceitos
Antes de começar nossa prosa, vamos apresentar alguns conceitos básicos que serão novamente abordados mais adiante:
Problema - problema é um desvio de um planejamento prévio, causado por uma mudança que precisa ser identificada. Questão não resolvida que é o objeto de discussão.
Equipe - é um conjunto de pessoas, com objetivos comuns e que trabalha de forma organizada.
Ação de contenção - é a ação que age diretamente sobre o efeito do problema, com o objetivo de isolar o efeito do problema sobre o cliente e dar condições à equipe para trabalhar com calma na busca da causa básica.
Ação corretiva - é a ação que age diretamente sobre a causa raiz do problema, com o objetivo de eliminar a ocorrência do mesmo.
Ação preventiva - é a ação que será tomada para evitar que o problema ocorra.
O SGQ (Sistema de Gestão da Qualidade), como é chamado em muitas empresas, é um conjunto de atividades que utiliza diversas metodologias visando garantir a qualidade em todas as atividades da empresa. Garantindo a qualidade dentro da empresa, conseqüentemente, o cliente também usufruirá desta.
O objetivo deste treinamento é estabelecer algumas definições essenciais para o bom entendimento e adequada compreensão do processo produtivo e do sistema da qualidade assim como a orientação para resolução de problemas.
São aqueles produtos/serviços e componentes que:
Estejam de acordo com as especificações técnicas previamente contratadas,
Sejam adequados ao uso a que se propõem,
Tenham sido desenvolvidos nos tempos contratados, sem atrasos e perdas de tempo e que sejam produzidos em processos capazes de reproduzi-los aos milhares, mantendo as mesmas características contratadas inicialmente, representadas por uma amostra inicial aprovada.
É uma atividade continua e sistemática que visa a confecção de produtos/serviços conforme especificações predeterminadas. Um processo produtivo necessita de pelo menos 06 elementos essenciais para sua realização – são os 6M´s evidenciados no diagrama de causa e efeito de Ishikawa (espinha de peixe) – são eles: mão-de-obra, método, meio-ambiente, medição, máquina/equipamento e matéria-prima. Mais recentemente tem-se visto referência s dois novos m‟s, como já se mencionou anteriormente, a saber, manutenção dos meios produtivos e de controle e prova e o gerenciamento dos processos (management).
Trata-se, posto aqui de uma maneira muito simplificada, de um conjunto de normas e procedimentos adotados pela organização, nos quais estão determinadas todas as práticas adotadas relacionadas com os seus processos internos. Em uma forma resumida, porém muito prática, o sistema da qualidade de uma organização deve retratar que “o que se faz é o que está escrito, e o que está escrito é o que se faz”; na organização que tem um sistema da qualidade idôneo, todas as vezes que se executa alguma operação ou processo diferente do que está determinado no sistema da qualidade, este fato é registrado e este passa a ser tratado como uma não conformidade, exigindo que uma análise crítica seja imediatamente conduzida para uma determinada disposição sobre o evento. Em alguns casos, ações corretivas podem ser prontamente iniciadas, quando requerido.
O sistema da qualidade deve ser periodicamente avaliado verificando-se a conformidade das práticas com o que nele está determinado, sendo que esta avaliação tem por objetivo assegurar a manutenção da integridade e continuidade do mesmo; incluindo-se também, eventuais melhorias e certificando-se permanentemente que o sistema permita a garantia da qualidade e da confiabilidade dos produtos e serviços da organização. O sistema da qualidade deve andar na mesma linha do processo produtivo, posto que um complementa o outro. É como se fosse uma receita de bolo.
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quinta-feira, 16 de agosto de 2012
sexta-feira, 10 de agosto de 2012
Análise de Modo e Efeito de Falha - FMEA
Nesta abordagem temos a pretensão de conversarmos da maneira mais informal possível sobre esta tal de FMEA, na busca de desmistificar a metodologia e dar ao leitor noções sobre a efetiva importância da mesma.
Nosso escopo objetiva atender aos colaboradores que nunca lidaram com esta metodologia assim como aqueles outros que, já tendo algum conhecimento sobre o tema, desejam ver sua abordagem de uma maneira mais clara e objetiva, com foco em resultados.
Nota: Informações com bases técnicas para aplicação e melhor conhecimento da metodologia podem ser obtidas nas diversas instituições de treinamentos automotivos ou através do AIAG com o Manual de FMEA – 4ª. edição. O texto que se segue não está atualizado para esta 4ª. edição e nem é a isto que nos propomos.
ORIGEM
Ferramenta desenvolvida por engenheiros de confiabilidade para identificar problemas de disfunções de hardware (indústria eletroeletrônica, computadores, telecomunicações).
Usado largamente durante o desenvolvimento da indústria aeroespacial, em meados dos anos 60.
APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA
A SAE – Sociedade de Engenharia Automotiva – recomendou seu uso em 1967.
As grandes montadoras americanas e européias passaram a usar o FMEA nos anos 80 e exigir de seus fornecedores o emprego da metodologia (método).
Uso mandatório pela QS 9000, itens: 4.2.3 - Planejamento da qualidade (APQP) e II.1 PPAP (é obrigatório), e incorporado pela ISO TS 16946.
O leitor deve usar o manual APQP como referência, quando necessário, na aplicação das orientações aqui apresentadas.
DEFINIÇÕES
FMEA (“Failure Mode and Effects Analysis”/Análise do Modo e Efeito de Falhas)
Trata-se de uma metodologia desenvolvida nos EUA que nos permite identificar, a partir de um determinado efeito de uma falha que o produto (projeto) ou processo possa apresentar (um inconveniente, uma não conformidade no uso ou na aplicação, um mau desempenho, etc.), ações preventivas (ou mesmo corretivas, no caso de revisões) que impeçam ou reduzam a possibilidade de sua ocorrência – o que pode ser feito para evitar que o tal efeito de falha venha a ocorrer, reduzindo-se este modo de falha. Para tanto, supondo que este modo de falha possa ocorrer, devemos assinalar:
qual seria o efeito (qual o dano, problema, perturbação) decorrente,
em qual proporção (qual a severidade do mesmo),
quais seriam suas causas mais prováveis para que isto possa ocorrer (6M´s),
qual a probabilidade destas causas agirem (nível de ocorrência),
quais são nossos meios de controle para detectar esta possível falha e
qual é nossa capacidade de identificar que este modo de falha teria ou não ocorrido (qual a nossa capacidade de detecção da falha ainda internamente à nossa empresa).
Este trabalho inicial, como veremos mais adiante, nos permitirá priorizar nossas ações, abordando nossas mais significativas prioridades. Deste modo, estão disponíveis na literatura as seguintes definições para esta metodologia:
Compreensão generalizada: Trata-se de uma ferramenta que permite analisar a ocorrência de falhas possíveis e considerar suas conseqüências.
Definição Técnica: Trata-se de um método indutivo de desenvolvimento de análises qualitativas da confiabilidade ou segurança de um produto, conjunto ou sistema.
Mais clareza: Trata-se de uma metodologia da qualidade que consiste de um método analítico (método organizado e em time, não solitário, para se fazer uma análise crítica) e preventivo (ver com clareza e antecipadamente as falhas possíveis sobre as quais pode-se tomar ações preventivas), aplicável a todos os projetos e processos para identificar e analisar todas as falhas potenciais e seus efeitos, definindo ações prioritárias para minimizá-las (reduzir sua incidência) ou evitá-las. Esta metodologia deve considerar todos os aspectos relativos aos 6M‟s (Mão de obra, Máquinas, Métodos, Medições, Matérias primas e Meio ambiente – não nos esqueçamos de novas investigações e abordagens que incluem 02 novos M‟s – Manutenção e Management) que possam interferir na qualidade e no desempenho do projeto, processo ou instalação em análise.
Assim, trata-se de um método indutivo, analítico e, algumas vezes, intuitivo para se identificar falhas potenciais em um dado produto/projeto ou processo e se prevenir delas, na medida em que um time multifuncional, com várias competências do produto (ou do processo produtivo) em análise, critica a possibilidade de uma tal falha ocorrer, avaliando seus danos (repercussões, impactos), suas causas, a competência em contê-las e, a partir daí, quais as ações que podem ser tomadas para reduzi-las ou evitá-las. Mas, atenção! Como veremos mais adiante, a competência da metodologia ficará extremamente prejudicada se ela for aplicada sem este time multifuncional, de forma solitária, ou mesmo “queimando” etapas, o que também limitará substancialmente o “poder de fogo” da metodologia.
CARACTERÍSTICAS ESPECIAIS
Particularmente durante a preparação dos FMEA‟s e do Plano de Controle, o time multifuncional de Planejamento deve determinar – quando já não estiver determinado pelo cliente – as características especiais e estabelecer controles apropriados para essas características. É, portanto, essencial, que o time multifuncional detenha informações quando a aplicação do produto/projeto em desenvolvimento e/ou sobre a continuidade de seu processo produtivo – rever o requisito “Análise Crítica do Contrato” do Sistema da Qualidade. Atenção, pessoal. Mesmo quando o cliente não define/classifica características que o time considere significativas, cumpre ao time, então, classificá-las e tratá-las de forma apropriada.
Notas explicativas:
Característica: É a variável especificada para a qual se deseja estudar o produto/projeto ou processo; pode ser um aspecto dimensional (diâmetro, comprimento, distância entre eixos, etc.), composição química, propriedade mecânica (dureza, limite de resistência à tração, etc.), propriedade física (espessura de camada, profundidade de têmpera, etc.), ensaio específico (dobramento, tração, durabilidade, fadiga, etc.), etc.
Classificação das características: No setor automotivo, as características podem ser classificadas em:
Características relacionadas à segurança do produto (características „Report‟, usualmente identificadas pela simbologia R, ou similares).
Características especiais (ou chaves/significativas) – São aquelas características que têm relevância, que têm impactos na aplicação do produto/projeto ou no processo produtivo. São características que, se falharem, comprometem a aplicação do produto, ou a continuidade do processo. São todas aquelas características (dimensionais, químicas, físicas, mecânicas, etc.) que podem influenciar na aplicação do produto e/ou componente ou na continuidade do processo produtivo, impedindo sua montagem, ou reduzindo a vida útil do conjunto final onde o mesmo será aplicado ou mesmo comprometendo a funcionalidade deste conjunto final (por exemplo, introduzindo ruídos indesejáveis, promovendo perda de eficiência, causando interferências dimensionais graves, etc.).
Características relacionadas diretamente com o funcionamento do componente e/ou do veículo, que trazem grandes inconvenientes aos mesmos quando se apresentam em não conformidades, como, por exemplo, falha funcional do componente que causam imobilização do veículo (características críticas, usualmente identificadas pela simbologia C).
Características relacionadas diretamente com o funcionamento do componente no veículo, mas que não trazem grandes inconvenientes ao mesmo quando se apresentam em não conformidades; os inconvenientes podem ser assimilados pelo usuário por algum tempo até um reparo posterior, não causando a imobilização do veículo (características importantes, usualmente identificadas pela simbologia I).
Características não relacionadas com o funcionamento do veículo; os inconvenientes podem ser assimilados pelo usuário por longos períodos de tempo até o reparo posterior, não causando maiores transtornos (características secundárias, usualmente identificadas pela simbologia S).
FMEA‟s de PROCESSO
Os FMEA‟s de Processo (PFMEA‟s) devem considerar todas as características especiais do produto em exame, com foco em sua aplicação, mas, também, com foco nas operações seguintes, analisando as necessidades dos clientes internos. Esforços devem ser conduzidos visando a prevenção de defeitos ao invés da detecção de defeitos, considerando todos os aspectos relativos aos 6M‟s (Mão de obra, Máquinas, Métodos, Medições, Matérias primas e Meio ambiente) que possam interferir na qualidade e no desempenho do projeto, processo ou instalação em análise.
Perceba que a metodologia FMEA promove uma mudança em nosso foco: ela estimula a mudança de nosso “olho” sobre o produto – controle do produto em processo e controle do produto acabado/inspeção final, para o “olho sobre o processo”. Ao invés de ficar-se administrando a fábrica puramente através do controle da qualidade dos produtos, a FMEA estimula ao controle dos processos – “o pré-natal durante a gravidez”.
Para a sua segurança, todos os FMEA‟s devem ser aprovados pela Engenharia e pela Qualidade de seus clientes.
Deve incluir o escopo de revisão nesse documento (modificações e revisões anuais).
“Caixas Pretas” – componentes, subconjuntos, conjuntos ou sistemas desenvolvidos pelo próprio fornecedor – devem ter aprovação no FMEA de Projeto.
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Programa 5S's
A filosofia
dos 5S’s iniciou-se no Japão visando um conceito de qualidade não só no
produto, mas também no ambiente de trabalho. É o começo do foco nos processos,
vendo o produto como uma conseqüência de processos consistentes.
O ambiente
é um dos muitos que compõem o processo.
Este é mais
um programa do que uma ferramenta. Trata-se, na verdade, de um conjunto de
ferramentas que fortalecem a compreensão de práticas de resultados muito ricas
para o gerenciamento dos modernos sistemas da Qualidade, desde a definição e
planejamento de ações para serem alcançadas metas ousadas e possíveis até um
sistema de acompanhamento rigoroso para se avaliar o andamento de ações para se
conseguir alcançar este objetivo. Além de capacitar as equipes a planejarem
ações na perseguição de objetivos, além de ajudar a encontrar soluções para
problemas, os Programas 5S’s promovem o desenvolvimento das pessoas, facilitam
a formação de times de resultados, promovem a trova de feedbacks (tão
importantes no crescimento e amadurecimento das equipes), promovem a integração
e desenvolvimento das equipes de trabalho tornando-as coesas e contribuindo de
forma decisiva para a formação e consolidação de equipes de alto desempenho,
gerenciadas e movidas por indicadores.
O 5S É A
MUDANÇA!
Pode-se
criar um ambiente de qualidade em torno de si, usando as mãos para agir, a
cabeça para pensar e o coração para sentir, por meio do sistema ou programa 5S.
É só colocar em ação CINCO SENSOS que estão dentro de cada um.
1º S -
Senso de simplificação/arrumação (Seiri).
DEFINIÇÃO
É
identificar os materiais, documentos e/ou equipamentos necessários (recursos de
toda a natureza), para utilização nas áreas de oficina e escritórios, dando
destino aos desnecessários e deixando permanecer somente os necessários.
Primeiro
passo é preciso separar:
Material
necessário, de uso constante e indispensável;
Material
necessário de uso eventual;
Material
desnecessário.
Vantagens:
Eliminação
dos excessos;
Melhor
distribuição dos materiais utilizados;
Redução do
tempo gasto na procura de materiais – perdas de tempo;
Maior
controle dos materiais e recursos;
Maior
segurança e qualidade.
2º S -
Senso de organização / ordenação (Seiton)
DEFINIÇÃO
Colocar
todos os itens de modo a que estejam facilmente disponíveis para qualquer um
que precise utilizá-los a qualquer tempo.
Depois de
separar, é hora de colocar tudo no seu devido lugar:
Material
necessário – colocar em local de fácil manuseio, onde todos possam ver e usar
(deve estar sempre à mão);
Material
necessário e de uso eventual – aquele que é usado de vez em quando.
Este tipo
de material deve ser organizado em local de fácil acesso – mas não preferencial
– e que não atrapalhe o trânsito das pessoas e equipamentos;
Material
desnecessário – o que não é útil para a área. Estes materiais devem ser
dispostos em um local específico, se estes materiais não forem mesmo
aproveitáveis, eles devem ser descartados da organização, por venda, doação,
refugo ou qualquer outra maneira de eliminação dos mesmos.
Atenção: Não se deve ficar
“guardando” coisas inúteis.
Vantagens:
Melhor
distribuição e economia do espaço
Eliminação
de desperdícios
Localização
e identificação mais rápida dos materiais e recursos
Agilidade
no trabalho
Facilidade
para fluir o trabalho, uma vez que tudo está identificado, e bem organizado.
Melhoria na
comunicação
Maior
segurança e qualidade, com redução do risco de acidentes.
3º S -
Senso de limpeza (Seisho)
DEFINIÇÃO
É atuar com
o objetivo de deixar bem limpo o local de trabalho e, o mais importante, manter
o local limpo sempre.
Simplificar
e organizar sem limpar é inútil. O melhor é não sujar. Se isto não for
possível, procure não acumular sujeira, eliminando sempre e de imediato o lixo.
Vantagens:
Melhor
apresentação do local de trabalho
Ambiente
mais higiênico
Melhores
condições de trabalho
Maior satisfação
com o trabalho
Maior
segurança e qualidade.
4º S -
Senso de Saúde/ Conservação (Seiketsu)
DEFINIÇÃO
É manter
uma verificação periódica assegurando ou monitorando para que o ambiente
continue como foi organizado, sem perdas de trabalho - limpo sempre.
Mantenha as
conquistas alcançadas com a prática dos três primeiros sensos.
Esteja
atento às condições de segurança e higiene.
Busque
informações sobre como manter a sua saúde física e mental em boas condições.
Uma vez só
não basta. É preciso fazer a conservação da simplificação, da organização e da
limpeza, sempre. Só assim se consegue manter um ambiente limpo, organizado,
sadio, higiênico, seguro e produtivo.
DEFINIÇÃO
É atuar com
o objetivo de deixar bem limpo o local de trabalho e, o mais importante, manter
o local limpo sempre.
DEFINIÇÃO
É manter
uma verificação periódica assegurando ou monitorando para que o ambiente
continue como foi organizado, sem perdas de trabalho - limpo sempre.
Vantagens:
Maior
conservação da simplificação, organização e limpeza.
Melhoria
nos processos de trabalho e relacionamento
Mais
facilidade para trabalhar
Melhores
resultados
Maior
segurança e qualidade.
5º S -
Senso de participação/ autodisciplina (Shitsuke)
Ninguém na
organização tem a opção de não participar; a decisão pelo programa é
institucional e faz parte das avaliações individuais.
O sucesso
do programa depende da participação de todos. São a atitude e participação de
cada um, que irão determinar uma melhor e maior qualidade no ambiente de
trabalho.
Vantagens:
Contribuição
de cada um com idéias e iniciativas
Atitudes
positivas
Vontade de
melhorar
Trabalhar
em time, com método e maior segurança e qualidade.
Estímulo à
competitividade sadia e à criatividade
A mudança
deverá ocorrer dentro de cada um.
Se não
tomarmos a decisão pessoal de viver com dignidade, ninguém poderá nos ajudar.
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